النقش
مع زيادة سماكة النحاس بسبب زيادة صعوبة تبادل الجرعات ، ستصبح كمية التآكل الجانبي أكبر وأكبر. يلزم عدة مرات لتقليل الكمية الكبيرة من التآكل الجانبي الناجم عن تبادل الجرعات قدر الإمكان. طريقة النقش السريع تحل المشكلة. مع زيادة مقدار النقش الجانبي ، من الضروري تعويض النقش الجانبي عن طريق زيادة معامل تعويض النقش.

تصفيح
مع زيادة سمك النحاس ، تكون فجوة الخط أعمق. تحت نفس معدل النحاس المتبقي ، يجب زيادة الكمية المطلوبة لملء الراتنج. من الضروري استخدام مواد تمهيدية متعددة لمواجهة مشكلة الحشو ؛ بسبب الحاجة إلى استخدام الراتنج لتعظيم. التقريب المسبق الذي يحتوي على نسبة عالية من الغراء وسيولة راتينج جيدة هو الخيار الأول لمركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور النحاسية السميكة.
المساحيق الأولية شائعة الاستخدام هي 1080 و 106. عند تصميم الطبقة الداخلية ، ضع النقاط النحاسية والكتل النحاسية في المنطقة الخالية من النحاس أو المنطقة المطحونة النهائية لزيادة معدل النحاس المتبقي وتقليل ضغط حشوة الغراء. ستؤدي الزيادة في استخدام التقوية التمهيدية إلى زيادة مخاطر الانزلاق ، كما أن إضافة المسامير طريقة صالحة لتقوية درجة التثبيت بين الألواح الأساسية. في ظل اتجاه زيادة سماكة النحاس ، يتم استخدام الراتينج أيضًا لملء المساحة الفارغة بين الرسومات.
لذلك ، في تصنيع ثنائي الفينيل متعدد الكلور ، فإن اختيار لوح به مواد مالئة ، و CTE منخفض ، و Td المرتفع هو الأساس لضمان جودة مركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور النحاسية السميكة. نظرًا لأن النحاس أكثر سمكًا من اللوح ، فإن هناك حاجة إلى مزيد من الحرارة للتصفيح. يلزم وجود أوقات توصيل أطول لدرجات الحرارة ، ويمكن أن تؤدي المدة غير الكافية لدرجة الحرارة المرتفعة إلى عدم كفاية المعالجة بالراتنج لعملية التقوية المسبقة. سيؤدي ذلك إلى مخاطر موثوقية للوحة الدائرة ؛ لذلك ، فإن زيادة مدة قسم درجة الحرارة المرتفعة من التصفيح أمر مرغوب فيه للغاية لضمان تأثير المعالجة للتشكيل المسبق. إذا لم يتم علاج التقوية المسبقة بشكل كافٍ ، فإن كمية الغراء التي تمت إزالتها من التقوية التمهيدية بالنسبة إلى اللوحة الأساسية كبيرة ، وتشكل شكلًا متدرجًا ، ثم يتم كسر ثقب النحاس بسبب عمل الضغط.

حفر
عادة ما تكون مركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور النحاسية السميكة أكثر من 2.0 مم. نظرًا لسمك النحاس السميك أثناء الحفر ، يكون صنعه أكثر صعوبة. أصبح الحفر المقسم حلاً فعالاً لحفر ألواح النحاس السميكة. بالإضافة إلى ذلك ، فإن تحسين المعلمات المتعلقة بالحفر مثل سرعة التغذية وسرعة التراجع يؤثر أيضًا بشكل كبير على جودة الحفرة. بالنسبة لمشكلة طحن الثقوب المستهدفة ، عند الحفر ، تتحلل طاقة الأشعة السينية تدريجياً مع زيادة سماكة النحاس ، وقد تصل قدرتها على الاختراق إلى الحد الأعلى ، مما يجعل تأكيد اللوحة الأولى أمرًا صعبًا للغاية. يمكن تعيين هدف تأكيد الإزاحة في مواضع مختلفة على حافة اللوحة كحل احتياطي. يمكن طحن خط هدف تأكيد الإزاحة على رقائق النحاس وفقًا للموضع المستهدف عند قطع المادة. تتوافق الثقوب المستهدفة للطبقة مع الإنتاج. تتطلب مشكلة الوسادات النحاسية السميكة للطبقة الداخلية (بشكل أساسي للفتحات الكبيرة التي يزيد ارتفاعها عن 2.5 مم) ألواحًا نحاسية سميكة ، وتصبح وسادات الطبقة الداخلية أصغر وأصغر ، وغالبًا ما تحدث مشكلة تكسير الوسادة أثناء حفر ثنائي الفينيل متعدد الكلور. هناك مجال ضئيل للتحسين في مثل هذه المواد ذات المشاكل. تتمثل طريقة التحسين التقليدية في زيادة الوسادة ، وزيادة قوة قشر المادة ، وتقليل سرعة سقوط ثقب الحفر. من تصميم معالجة PCB وتحليل العملية ، تم اقتراح خطة تحسين: استخراج النحاس (أي عندما يتم حفر الوسادة على الطبقة الداخلية ، يتم حفر الدوائر متحدة المركز الأصغر من الفتحة بعيدًا) لتقليل قوة سحب المثقاب نحاس. يقوم الحفر أولاً بحفر ثقب تجريبي أصغر بمقدار 1.0 مم من قطر الثقب ثم يقوم بإجراء حفر عادي (أي إجراء حفر ثانوي) لحل الطبقة الداخلية من تكسير الوسادة النحاسية السميكة.